椭圆-圆孔型中轧件前滑模型的研究

采用几何模拟方法,实测了实验轧机上轧制铅棒的前滑值.在分析影响前滑因素的基础上,建立了椭进圆和圆进椭轧件前滑回归模型.利用该模型预测了某连轧棒材厂轧制12 mm,16 mm圆钢时各道次轧件的前滑值,较准确地确定了其连轧常数和速度制度.结果表明,该模型精度较高,这对正确设计连轧棒线材中精轧机组的轧制程序表,进而保证连轧过程顺利进行具有较大的实用价值.     

外加电压对氧化物熔渣短路还原的影响

利用电池等效电路,讨论了以氧离子导体作隔离膜时氧化物熔渣在外加电压条件下电化学还原时电流变化的特点,并用试验验证了相关理论.试验以碳饱和铁液为还原剂,构成的原电池为:石墨棒|\Fe-C饱合|ZrO2 (MgO)|Cu(l) (FeO)(slag)|钼丝.结果表明,在短路电池的基础上,外加电压可促进熔渣中电活性氧化物FeO的还原.在试验条件下,外加电压越大,熔渣中FeO的还原越快.渣中FeO的实际终还原率达到95%以上.     

LF炉精炼废渣渣相组成及形成机理研究

用ICP电感耦合等离子体质谱仪、X射线衍射仪、光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪和电子探针等微观研究手段以及热力学方法对LF炉精炼废渣化学成分、物相组成、形貌、类型和尺寸以及有害物质S的存在形式进行观察和分析.结果表明,LF炉精炼废渣具有自由CaO含量大、碱度高和氧化性高的特点,其物相组成为钙铝和硅钙系复杂物相,脱硫产物CaS在废渣中与钙铝系复杂物相作用,以铝酸钙硫化物的形式稳定存在.     

AZ31镁合金的超塑性研究

在温度为400～440℃、应变速率为10-2～10-4 s-1的范围内研究AZ31镁合金的超塑性.结果表明,当应变速率不小于5×10-3 s-1时,AZ31镁合金的超塑性伸长率随着温度的升高而增大.对应变速率敏感指数和拉伸试样的宏观断裂特征分析表明,应变速率敏感指数是影响超塑性的主要因素.当应变速率不大于5×10-4 s-1时,AZ31镁合金在420℃时具有最大伸长率.对断裂试样的颈缩现象和断口空洞的SEM分析表明,空洞是影响超塑性的主要因素.     

盐酸和氯酸钠浸出铜阳极泥中金的研究

以铜阳极泥为原料,采用盐酸和氯酸钠为浸出剂,根据同时平衡原理,对浸出过程进行了热力学分析,考察了浸出时间、液固比、氯酸钠浓度和盐酸浓度对金浸出率的影响。研究结果表明,总金浓度[Au]T的降低和总氯浓度[Cl-]T的增加均有利于金的浸出。随着总氯浓度的增加,体系中含金物种的主要存在形态发生Au~(3+)→AuCl_3(aq)→AuCl_4~-→AuCl_2~-的转变,理论最佳浸出剂组成为盐酸与氯酸钠摩尔浓度比为6∶1。在搅拌速度为400r/min、液固比为4∶1、浸出时间为3h、盐酸浓度为3.0mol/L、氯酸钠浓度为16g/L、反应温度为25℃的条件下,金的最大浸出率为98.89%。     

低碳高强钢氧化铁皮的形貌和熔化过程研究

将一种低碳高强钢试样在热轧带钢厂的工业加热炉中随炉加热,采用电子背散射衍射(EBSD)与能谱仪(EDS)观察并分析所研究钢种氧化铁皮的组成结构及形貌,采用激光共聚焦显微镜(LSCM)观察氧化铁皮的熔化过程。结果表明,氧化铁皮最内层为共晶化合物Fe_2SiO_4/FeO,FeO在Fe_2SiO_4/FeO区域有两种分布形态,一种是以相互平行的片层状分布,另一种是以点状或颗粒状弥散分布于Fe_2SiO_4中;靠近铁基体处的弥散颗粒中除了包含Fe_2SiO_4成分外,还有磷酸盐化合物;添加P元素可以降低Fe_2SiO_4/FeO的熔化温度,当实验钢中w(P)=0.06%时,Fe_2SiO_4的实际熔点为1101.3℃,明显低于其理论熔点。     

CSP工艺Q235B热轧带钢边部裂纹成因分析

为减少采用CSP工艺生产的Q235B热轧带钢边部裂纹缺陷,分别在Q235B连铸坯和热轧带钢裂纹处进行取样,通过宏观形貌、金相组织、扫描电镜及能谱分析等方法,研究铸坯角部横裂纹与热轧带钢边部裂纹的演变规律和形态变化.结果表明,结晶器卷渣、冷却不均匀是产生连铸坯角部裂纹的主要原因;第2道次过渡带钢的金相组织中出现混晶现象,裂纹边上存在脱碳现象;热轧带钢边部裂纹主要源自于铸坯裂纹,并在轧制过程中得到扩展.根据连铸工艺参数,对边部裂纹缺陷率与液渣层厚度、保护渣消耗量、结晶器振动参数、中间包过热度、结晶器传热参数以及铸坯宽度的关系进行统计分析,并提出相应的边部裂纹控制工艺措施.     

取向硅钢常化过程析出物和组织演变规律

使用透射电镜(TEM)和电子背散射衍射技术(EBSD)对取向硅钢热轧板常化过程中析出物和组织的变化进行了研究。结果表明,热轧及常化过程中都有大量细小的析出物析出,其中热轧板中主要是MnS和少量MnS与AlN的复合析出物;常化板中主要是AlN和少量MnS与AlN的复合析出物;且常化板中析出物数量比热轧板中析出物的数量高1~2个数量级,平均尺寸减小约16nm。热轧板的组织沿着厚度方向存在较大不均匀性,高斯织构主要存在于热轧板次表层的变形组织中,且强度约为2;常化热处理后试样厚度方向组织的均匀性变大且次表层可以得到细小均匀的晶粒组织,高斯织构依然存在于试样次表层但强度减小约为0.8。     

氧气高炉工艺研究进展及新炉型设计

从氧气高炉的数学模型、实验室实验以及工业试验角度系统分析了氧气高炉工艺的发展现状及趋势,同时讨论了氧气高炉炉型的设计依据。论述了氧气高炉的静态工艺模型研究需要计算合适的直接还原度和热空区温度,同时应考虑氧气高炉工况下生产率的变化、热损失的变化、风口煤粉的喷吹上限以及N2的循环积累等问题。指出了多维动力学模型和多目标优化模型中尚需解决的问题,以及氧气高炉数学模型的主要发展方向。结合文献研究中的氧气高炉特点,从炉身高度设计、炉腹角和炉身角设计以及风口设计3方面综述了氧气高炉炉型设计的变化规律。     

用后镁碳砖基转炉终渣改质剂的配料优化

以用后镁碳砖为原料制备转炉冶炼终渣改质剂,分析不同粒度回收料的化学成分,研究改质剂配料组成选择以及物料配比对改质剂强度的影响,优化用后镁碳砖基改质剂的配料组成。结果表明,用后镁碳砖回收料粒度不同,其氧化镁及碳含量差别较大,以用后镁碳砖为原料制备改质剂时,粒度为＜0．1、0．1～0．6、0．6～1 mm的镁碳砖细粉配比应为3∶4∶3,菱镁石粒度应为1～3 mm ;在用后镁碳砖及菱镁石的镁质原料组成下,改质剂的强度随水量的增加而增大、随黏结剂用量的增加而降低;优化后的用后镁碳砖基改质剂的配料组成为：60．2％的用后镁碳砖、25．7％的菱镁石、10％的石墨粉、0．1％的黏结剂以及10％的水。